Плазменной резкой называется способ получения отверстий в листовом металле при помощи струи нагретого газа. Данный метод обработки разработан несколько десятилетий назад, но его массовое использование началось с появления плазменной резки с ЧПУ. При помощи плазменной резки можно получить отверстия любой конфигурации с ровными краями и малым количеством окалины. Этот вид металлообработки применяется в производстве различных металлоконструкций, строительстве, автомобильной и авиационной промышленности, машиностроении, кузнечном деле и других отраслях.
Прожигание отверстий осуществляется при помощи плазмы – ионизированного токопроводящего газа, разогретого до очень высокой температуры. Поэтому оборудование для плазменной резки металлов получило название плазмотрон. Существуют небольшие ручные модели и мощные промышленные плазмотроны.
Наконечник, через который производится подача плазмы, представляет собой металлический кожух с расположенном на выходе соплом. Внутри расположен механизм для закручивания потока воздуха и электрод. Эта система отделена от корпуса изолирующей втулкой. Также внутри кожуха смонтирована система водяного охлаждения. Одновременно с газовой смесью по другим патрубкам подается и отводится охлаждающая жидкость. Питание к электродам подводится от отдельного источника при помощи проводов.
Раскрученная газовая смесь, подожженная при помощи электрического тока, на высокой скорости вырывается из сопла, создавая в точке соприкосновения с металлом очаг мгновенного нагрева. В результате образуется так называемая режущая дуга. Металл в точке касания мгновенно раскаляется до температуры плавления, а струя разогретого газа выдувает его, не давая застыть. После прохождения струи по заданному программой контуру в листе остается отверстие нужной формы с ровно очерченными краями.
Плазменные станки с числовым программным управлением позволяют выполнять данный вид работ практически без участия человека. Резка выполняется по заданной программой карте раскроя листа. Технологи и программисты располагают заготовки на виртуальном листе максимально плотно и рационально. Это позволяет увеличить производительность и избежать брака при вырезании отверстий самой сложной конфигурации.
В качестве материала для изготовления деталей методом плазменной резки могут служить стали различных марок, медные и алюминиевые сплавы, а также черные и цветные металлы. В зависимости от толщины заготовки и выбранного материала в плазмотронах используются разные виды газовых смесей.
Листы из меди или алюминия, а также сплавов на основе цветных металлов толщиной до 100 мм режутся при помощи азотоводородной смеси или аргона с водородом. Азот, смешанный с аргоном, применяется для обработки высоколегированных стальных сплавов толщиной не более 50 мм. Черные и цветные металлы толщиной до 70 мм режутся при помощи сжатого воздуха. Для обработки тонких листов низколегированных сталей и титана можно применять азот.
Одним из самых распространенных вариантов применения плазмотронов является резка металлических труб. Этот способ дает более качественное разрезание. А плазменное оборудование обычно оснащается устройствами для зачистки швов, снятия фаски и выполнения других вспомогательных операций.
Не менее популярна резка при помощи плазмы различного листового металла. С ее помощью из проката можно получать ровные заготовки или вырезать фигурные детали и декоративные элементы. При помощи стационарных и ручных аппаратов легко режется как тонкая рулонная сталь, так и чугунный лом.
Отдельный вид применения – использование плазмотронов для разрезания бетона и камня. Несмотря на ограничение по толщине изделий до 100 мм плазменно-дуговая резка применяется для получения идеально ровных железобетонных и каменных изделий.
Наша компания предлагает услуги по плазменной резке металлов любой сложности по низким ценам. В наличии имеется оборудование и материалы для работы с заготовками любой допустимой толщины. Для оформления заявки на изготовление продукции методом плазменной резки необходимо позвонить по номерам, указанным на нашем сайте или воспользоваться электронной почтой.